1秒鐘生產1支蘆薈膠！數字新技術為企業(yè)裝上“數字大腦”

進管、灌裝，噴碼，自動掃碼、自動包膜、裝箱……3月30日，在完美華南基地智能制造車間，平均不到1秒鐘就有1支蘆薈膠走下生產線。每天有近7萬支蘆薈膠從這里被銷往全球100多個國家和地區(qū)。如何讓數字化賦能實體經濟？一支蘆薈膠的智造過程，正是完美數字化發(fā)展成果的一個縮影。

完美華南基地

全鏈條實現自動化生產

在完美華南基地智能制造車間智能控制中心的顯示屏上，實時顯示著產區(qū)當日產出量、生產過程一次檢測合格率、MES系統(tǒng)生產進度看板等指數，完美（中國）有限公司制造中心完美廣東基地副總經理董亞男表示，完美公司通過智能化和自動化深度融合，生產的各個環(huán)節(jié)被進一步簡化，原來由人來完成的低效率、重復性工作由機器人實現全面替代。智能化，不僅節(jié)省了人力成本，也減少了主觀因素影響質量的穩(wěn)定性。

在約2萬平方米的車間內看到，“精益生產”模式使人流、物流嚴格分流：從北至南，依次為物料倉—備料間—配料間—分裝間—包裝間—成品立體倉，由一系列自動化生產設備完成整個生產連動。分裝車間內，七條生產線有條不紊地忙碌運轉著。此前在配料間配制完成的半成品，通過管道進入分裝料斗，通過自動灌裝機將軟管灌裝成一支支蘆薈膠，再通過自動裝盒、貼標、包膜、裝箱等一系列工序，輸送至自動化立體倉。車間內，AGV搬運機器人沿著設定的路線來回穿梭于物料輸送線與生產線之間，自動將物料準確地配送至相應工位，機器人和各種自動化設備正高效精準地實現產品的檢測、包裝……而在配料間，采用的是全程智能化操作，既保證了配料的準確性，也實現了生產流程的可追溯性。

董亞男說，自開展智能化改造后，完美投入到生產鏈條軟件方面的費用就達到了2000萬元。原來整個華南制造基地共有400余名員工，通過智能化改造后只需要250人，每年可以節(jié)省人力成本1000萬元左右，這些資金又可以投入到生產和研發(fā)中。

完美公司智能智造發(fā)展并非一蹴而就。2007年，揚州完美建廠第一階段，就規(guī)劃了智能生產車間；隨后華南基地的建設更朝著智能制造2025的方向布局。十多年來，完美公司的智能發(fā)展不斷累積迭代。完美華南基地2018年被評為“廣東省智能制造試點示范項目”，目前正在積極申報國家級智能制造示范基地。

華南基地智造中心

為智造裝上“數字大腦”

市場瞬息萬變，如何隨時調整生產節(jié)奏跟上市場需要，是現在企業(yè)都要面臨的問題，完美公司現有服務中心萬余家（含油蔥微店）、中轉倉13個、原物料供應商400多家、采購物料超千種，如何實現供產銷之間的高效協同是一個非常重要的課題。如果說各類智能化設施設備是智能工廠的“軀體和骨架”，那么，使其互聯互通、有序運轉的管理系統(tǒng)則是智能工廠的“血脈和神經”。

2019年5月，完美華南基地“供產銷一體化協同改造項目”通過驗收，獲評中山市工業(yè)互聯網應用標桿項目。該項目通過采用產品全生命周期管理系統(tǒng)、產銷需求計劃系統(tǒng)和高級計劃排程系統(tǒng)，打通各信息化系統(tǒng)接口，結合云數據中心建設，實現供產銷協同運作，促進數字化、網絡化、智能化、服務化轉型升級。

“完美蘆薈膠”自動分裝

據了解，供產銷一體化協同改造完成后，解決了諸多痛點。在研發(fā)方面，可以大大縮短研發(fā)周期，實現不同地點研發(fā)部門的實時信息共享與協同，同時方便查詢和技術累積；在供需方面，可以實現供需計劃的同步評估和規(guī)劃，提高銷售需求預測能力；在生產安排方面，可以實現多生產基地間的有效協同，快速應對需求變化。

通過發(fā)展數字化的“互聯網+”，生產和管理實現了協調高效運轉，三大系統(tǒng)聚合完美云，構成“三點一心”體系，真正實現數據的互聯互通和高效協同。目前，完美公司已經建成并投入使用的多款軟件和管理系統(tǒng)均已實現云端互聯，這些軟件和管理系統(tǒng)數據的互聯互通，在生產運營過程中發(fā)揮著越來越重要的作用，也將會產生不可估量的數據信息和經濟價值。